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 模具結構設計

模具結構由注射機類型和膠件特點所決定，由于膠件千變萬化及所用注射機不同，模具結構也各不相同，但無論怎樣變化，進行模具設計時應著重從以下幾個方面考慮：

(1)注塑機的技術規格(見第二章)          (2)塑膠的工藝性能(見第二章)

(3)澆注系統，包括流道、澆口等 (見第九章)  (4)成型零部件

(5)常用結構零部件               (6)行位機構 (見第七章)

(7)頂出機構(見第八章)              (8)模具溫度控制(見第十章)

(9)排氣(見第九章)               (10)模具材料(見第四章)

模具設計時，應綜合考慮各種因素，選擇合理的結構形式,滿足模具成形的目的。以下就幾個其他章節未加討論的較主要得內容加以說明。

5.1 膠件排位

膠件排位是指據客戶要求,將所需的一種或多種膠件按合理注塑工藝、模具結
構進行排列。膠件排位與模具結構、塑膠工藝性相輔相成，并直接影響著后期的注塑工藝,排位時必需考慮相應的模具結構，在滿足模具結構的條件下調整排。

從注塑工藝角度需考慮以下幾點：

(1)流動長度。每種膠料的流動長度不同，如果流動長度超出工藝要求，膠件
就不會充滿。(具體參見第二章)

(2)流道廢料。在滿足各型腔充滿的前提下,流道長度和截面尺寸應盡量小，以
保證流道廢料最少。

(4)進膠平衡。 進膠平衡是指膠料
在基本相同的情況下,同時充滿各型腔。
為滿足進膠平衡一般采用以下方法:

A.按平衡式排位(如圖5.1.1)，適合
于膠件體積大小基本一致的情況。

B.按大膠件靠近主流道，小膠件遠離主流道的方式排位，再調整流道、澆口尺寸滿足進膠平衡 (關于流道、澆口設計詳見第九章)。