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循環攪拌：在一般運用上，多與過濾系統合件，較須注意的是確定形成循環性流動（入、排口位置選擇），及pump選擇流量應達2~3倍槽體積1hr以上。
c. 機械攪拌：其基本功能是為了消除metal ion diffusion rafe不足問題。在空間足夠之狀態下，以45°斜角移動為佳，但一般都采有用垂直向擺動，較佳的位移量約在0.5~1.8m/min，而每stroke長約5~15cm之間。在設定條件時，應注意不可造成因頻率過高，使板子本身擺動，而減小孔內藥液穿透量。
2.1.3.4過濾：一般均與循環攪拌合并，目的是去除槽液中之顆粒狀雜質，避免發生顆粒狀鍍層。較重要的考量因子有三，分別如下：
a. 過濾粒徑：一般采用5u或10u濾蕊。若非環境控制良好，使用更小濾蕊可能造成濾材更換，損耗過多。
b. 材質有多種材質供選擇，不同系統光澤劑會有不同之限制，其中PP最具體廣用性。
c. Leaching：即便為適用材質之濾蕊，亦須經過Leaching處理（熱酸堿浸洗程序）。
2.1.3.5電源系統：供電系統之ripple須小于5%，（對部分較敏感產品甚至須小于2%），另須注意：
a. 整流器最上限、最下限相對容易10%，系不穩定區域，應避免使用。
b.除整流器外接所有接點務須定期清潔外，每月至少用鉗表量校一次。
c.整流器最好利用外接潔凈氣源送風，使內部形成至正壓，讓酸氣無法侵入腐蝕。
2.1.3.6陰極（rack及bus bar）:
a. 對銅制bus bar而言，約每120Amp至少應設計1cm2之截面積。同時不論電流/bus bar截面積大小，務必兩側設置輸入接點，以避免電流分布不均。
b. 對rach而言，應利用bus bar相接之接點，調整其導通一致，避免“局部陽極”的反生，同時對接點外之部分，亦宜全部予以膠林披覆，并定期檢查，以避免因縫隙產生，而增加帶入性污染。
2.1.3.7陽極：
a. 銅陽極應采用含微量磷，且均勻分布之無氧銅。其規格可概列如下：
Cu≥99.9% P:0.04~0.06% O≤0.05%
Fe≤0.003% S≤0.003% Pb≤0.002%
Sb≤0.002% AS≤0.001% N≤0.002%
b. 可能狀態下盡量不要使用鈦籃，因為鈦籃將造成 Carriey或High Current Dewsity Brightener增加約20%的消耗，而不使用鈦籃的狀態，則須注意使陽極高出液面1~2英寸。
c. 對陽極袋的考慮，基本上與濾蕊相同，一般常用Napped p.p或Dynel，并可考慮雙層使用，唯陽極袋須定期清洗，以避免因過量的陽極污泥造成陽極極化。
d. 一般均認為陰陽極之比例應在1.5~2︰1,但由于高速鍍槽之推出，較佳的考慮是，控制陽極的相對電流密度小于20ASF，來決定陽極的數量，在使用鈦籃的狀態，其面積的計算，約為其（前+左+右）面積之1.4倍，亦即以鈦籃正面積核算其電流密度約應小于40ASF。過大的陽極面積可能造成銅含量之上升，過小則可能造成銅含量不足，且二者均會造成有機添加劑的異常消耗及陽極塊的碎裂。
e.陽極在接近液面側應加裝遮板，而深度則應僅為鍍件的75%（較淺4~5英寸），在板子尺寸不固定時，則應考慮浮動式遮板，對其左右側的考慮亦同，故在槽子設計與生產板實際寬度不同，應考慮使用Rubber strip，但須注意當核算面積，加開電流時，應至少降低40%計算。對于此類分布問題，可以“電場”及“流態”的觀念考慮。