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內容編輯1 目的：
對塑膠部IPQC檢驗合格之半成品或成品進行規定的檢驗或試驗，以保證未經檢驗或不合格品不流入下一制程部門。
2 范圍：
適用于本公司塑膠與制程中半成品或成品的檢驗和試驗，若客戶有另外提供檢驗標準，則以客戶標準為準。
3 權責：
3.1 制造部：成品前送驗
3.2 資材部：對成品存儲、搬運、數量核對。
3.3 品質保證部：負責此規范的維護及成品品質檢驗
4 定義：
4.1 缺點類型定義：]
4.1.1 致命缺點（CR）：未依規定使用特定零件（參數）或可能導致裝配者或使用者到嚴重傷害或造成產品不能招待其功能之缺點。
4.1.2 主要缺點（MA）：將可能造成產品功能故障，降低其使用效能或其他有關客戶主要規定之品質偏差的缺點，或可能影響同貨的標準規定及對產品的使用者，造成不良反應均屬于主要缺點。
4.1.3 次要缺點（MI）：指不影響產品的使用外觀及功能之缺點，對產品的最終使用者不會造成不良反應或影響之缺失。
備注：產品缺點未能涵蓋于標準中，但其為缺點事實時，則按上述定義判定；
4.2 外觀區域定義：
4.2.1 A級面：直接可視部分（前部與項部）
4.2.2 B級面：政黨下可視部分（兩側部）
4.2.3 C級面：成品的后部
4.2.4 D級面：成品的底部
4.3 檢驗條件：
4.3.1 燈光：政黨檢驗條件在工作場所燈光下（600-1000lux）
4.3.2 位置：產品放置檢驗者下前面的35±
4.3.3 目視距離：35±
4.3.4 目視時間：2-7秒
4.4 限度樣品定義：
對于文字難以描述清楚可不易判定合格與不合格之外觀缺點，則以提供承認樣品及說明圖片，供檢驗時作依據。
4.5 產品缺陷定義：
4.5.1 塑膠類：
A黑點：因雜質或成形條件造成塑膠射出品表同黑色點狀物，顏色越深，可接受的面積越小。
B頂白：因模具頂針問題造成塑膠制品項針處外部出現白色賀弧。
C縮水：此為塑膠模具成型循環時，因大量熱塑膠流質流動到厚度較厚處，未完全冷卻所產生的凹陷。因為外表面已冷卻，但內部仍舊溫熱，導致表面往內縮。
D流漆：因成型不當或模具問題造成表面出現波浪狀或線狀條紋。
E缺料：塑膠件未能射出飽模所產秉的缺料。
F結合線：因為塑膠料流動成型后于表面產生的可見線條或痕跡。
G毛邊：制成品在沿著合模線及角落處形成的成型擠料或突出物。
H料花：因原料未烘干或其他原因造成表面出現異色斑點。
I模傷：因模具變異造成的表面不平整的痕跡。
J刮傷：刮傷可視為受外在影響發生于產品表面的粗糙線性割痕，所有刮傷之寬度與長度的比值非常小，指甲可以感覺出來。
K燒焦：塑膠件表面溫度過高造成的棕色或黃色的痕跡或條紋。
L臟污：因模具、包裝或操作等問題造成表面顏色不同，分可擦拭和不可擦拭。
M雜質：外來物質混于塑膠原料或烤漆中所產一的缺點，雜質通常為黑色或棕色。
N色斑：印刷圖案上出現的塊狀異色或纖維狀異色；
O汽泡：塑膠成形過程中包含空氣或小汽的圓球、在透明件中尤為明顯。
P變形：成形品因為某種原因造成邊緣或面的彎面不平。
R色差：塑膠成品因原料或機臺（烘料過久，溫度過高）而造成顏色與標準色有差異。
S油印：因生產時噴油或噴脫模劑后留在產品表面的光亮印子。
T腳印：因模具設計原因而留在膨脹腳或固定柱表面之痕跡。
U氣紋/銀紋：注射時塑膠料里含有空氣使產品成型后留在其表面之條紋或塊狀物。
V斷差：配件組裝面板或面板組裝機箱時面與面之間的落差。
W間隙：配件組裝面板或面板組裝機箱時線與線之間的落差。
X澆口：塑膠模具進膠部位在產品脫模后留奔產品上的部分
Y咬花不良：產品表面咬花組細或紋路不均勻。
Z修/刮邊不良：后處理產品毛邊，水口等多余突出物時不當而造成產品表面不整現象。
4.5.2 組裝部分：
A間隙：組裝后兩個不同部件在裝配時兩接觸面不能完全吻合而出現的裂縫。
B斷差：組裝后不同兩個部件在裝配時兩接觸面出現不處于同一平面的現象。
4.5.3 其它：
A有感刮傷
(1)傷及素材之刮傷。
(2)以指甲前端輕觸產品表面痕跡處，如有遲滯或段落感發生，即為有感刮傷。
(3)用手觸摸無感，
B無感刮傷：以指甲前端輕觸CASE表面痕跡處，如無段落感發生，即為無感刮傷。
5 作業內容：
5.1 抽樣方式為隨機抽樣
5.2 品質檢驗允收水準（AQL）：MA=
5.3 品質檢驗人員抽樣計劃依照MIL-STD-105E，GENERAL INSPECTION LOVELII，單次抽樣，如有特殊客戶要求，以客戶提供之抽樣水準抽樣。
5.4 檢驗標準：見下一頁