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產品設計開發階段

產品設計開發階段
（1）        本階段工作目的及任務
a) 將顧客及各類要求轉化為具體的技術要求。
b)        進行產品設計，包括、結構、材料選用、各類參數確定。
c)        進行設計環節中的風險分析，并采取相應措施。
d)        提出設備設施及各類相關要求，制造設計樣件。
（2）        階段輸入：Ⅰ階段所輸出的文件即為本階段的輸入
（3）        根據輸入，完成下列工作，并形成相應文件：
a)        小組成員確定特殊特性，包括總成及零件的特殊特性，（即1.2級特性），明確需重點控制的質量特性，形成“特殊特性明細表”。
b)        設計人員針對總成/分總成/零件進行風險分析，輸出“D•FMEA報告”其結果在設計文件中要描述。
c)        小組成員針對D•FMEA報告進行評審，提出改進建議并實施，輸出“APQP A—1檢查單”。
d)        設計人員對制造及裝配過程中的變差進行分析，包括公差累積所產生的影響，關鍵尺寸的離散性，提出產品/工藝設計時需注意的問題，輸出“分析報告”。
e)        進行產品設計和計算，輸出“各類圖紙”“材料規范”“工程規范”“驗收準則”“服務指南”必要時，還需輸出：計算書，試驗大綱，產品標準等。
f)        小組成員根據設計輸出文件，提出設備，設施、工裝、檢具的配置要求，輸出“設備設施的綜合要求”。
g)        小組成員針對“分析報告”、“設計輸出文件”“設備設施綜合要求”進行評審，包括完整性、可靠性，提出完善建議，輸出“設計輸出評審記錄”。
h)        由設計人員針對“設計輸出文件”進行設計評審，會議形式，并提出措施建議，輸出“設計評審及措施記錄”。
i)        由設計人員進行設計驗證，采用類似設計對比/變換計算方法對設計結果進行驗證，輸出“設計驗證及措施記錄”。
j)        由設計人員編制樣件控制計劃，明確對設計樣件進行檢驗與試驗的要求，輸出“樣件控制計劃”。
k)        由設計人員針對樣件控制計劃進行評審，并提出改進建議，輸出“APQP A—8檢查單”。
l)        制造設計樣件，并按“樣件控制計劃”的要求進行各項檢驗與試驗，將結果與設計任務書對比，以驗證設計正確性，輸出“樣件檢測報告”。
m)        由小組成員對設計各環節進行再確認，提出需進行改進的環節及要求，輸出：APQP附錄E“小組可行性承諾。”
3.工藝設計開發階段
（1）        本階段工作目的及任務
a)        將產品設計所輸出的技術要求轉化為可操作的制造系統。
b)        進行工藝設計，包括加工方法，控制手段，工藝參數。
c)        進行設計環節中的風險分析并采取相應措施。
d)        完成作業文件的編制。
e)        為小批試生產做好準備。
（2）        階段輸入：Ⅰ、Ⅱ階段的輸出即為本階段的輸入。
（3）        根據輸入，完成下列工作，并形成相應文件：
a)        根據設計文件，明確產品包裝要求，包括包裝材料，方法、嘜頭等，輸出“包裝規范”。
b)        根據設計任務書，產品保證計劃，設計文件，對該項目所涉及的質量體系進行評審，并提出改進意見，輸出“APQP A—4檢查單”。
c)        根據設計文件，設計任務書等，進行工藝方案設計，明確工藝流程圖平面布置圖。輸出“過程流程圖” 及“平面布置圖”。
d)        對工藝流程圖及平面布置圖進行評審，并提出改進建議，輸出：APQP A—5，A—6檢查單。
e)        明確與產品特殊特性及重要特性相關的工序及工藝因素，為風險分析及特殊控制提供依據，確定3.4級特殊